顺升网
整装待发的武钢有限高铁重轨。
上世纪70年代，工人们正在安装热轧厂粗轧机配件。
以上图片均为武钢有限提供
有这么一家钢铁企业，产品遍布神州大地：
它的产品撑起了港珠澳大桥的“脊梁”，24.8万吨钢板助大桥抵御16级台风；
它的产品贯通西气东输二线工程的能源“动脉”，管道既能扛高压，又能抗低温，让天然气输送效率提升30%；
它的产品装配在千万台新能源汽车的驱动电机里，助力新能源汽车跑得更快、更省电。
它，就是中国宝武宝钢股份武汉钢铁有限公司（以下简称“武钢有限”）。作为新中国成立后兴建的第一个特大型现代钢铁联合企业，从武钢一号高炉投产到今天，武钢有限累计产钢已超4.4亿吨，产品种类达1300多种，其中独有产品200多种。
近日，记者走进武钢有限，实地感受这家企业的“钢铁力量”。
发力高精尖
持续攻克关键核心技术
轧制、热处理、剪切……武钢有限新能源无取向硅钢产线上，0.1毫米厚、1米宽的银色钢板如绸缎般高速“吐”出。
无取向硅钢，又称为电机钢，是电驱动系统的“心脏”，新能源汽车、机器人、低空飞行器等产品都能见到它的身影。
“近年来，越来越多下游产业向电动化方向升级，对硅钢的性能要求越来越高。”武钢有限技术中心无取向硅钢产品首席工程师陈圣林说。
一年前顺升网，武钢有限实现了0.1毫米级高强度、极薄规格无取向硅钢量产。
薄，意味着什么？
更低的损耗。“一台新能源汽车的驱动电机，一般要用到50至80公斤的无取向硅钢，硅钢越薄，电机的损耗就越低，效率越高。”陈圣林说，和前代产品相比，0.1毫米极薄硅钢能够将电机效率提升超20%。
更小的体积。“无论是人形机器人，还是低空飞行器，它们的电机都逐渐走向小型化。”陈圣林表示，使用这款硅钢电机能够在相同体积下输出更大的功率，助力电机小型化、轻量化升级。
更精密的制造工艺。先易后难，从“0.15毫米”规格入手；边生产边摸索，先后攻克20多个技术难题；应用智能系统，精密控制温度、精度、压力等各项参数……武钢有限团队接续奋斗，短短一年便实现了技术突破。
发力高精尖的同时，武钢有限也致力于挺起硬脊梁。
乌东德水电站，“西电东送”的国家重大工程，首批机组投产至今，已累计向粤港澳大湾区等地输送超1800亿千瓦时的清洁电能。
转子，水轮发电机的关键部件。“乌东德水电站水轮机转子所用的材料正是我们研发的750兆帕级高强度高精度磁轭钢。”武钢有限技术中心主任研究员宋畅说。
宋畅介绍，乌东德水电站机组转子由4.3万张扇形磁轭钢片叠装而成，总重达2100吨、高近4米。当机组工作时，磁轭钢片的转速高达每分钟93圈。任何一片磁轭钢不平整，都会让转子的重量分布失衡，进而影响发电机组的使用寿命。
“同时期，全球最好的磁轭钢片标准是不平度误差不超过3毫米/米，而我们研发的磁轭钢不平度小于1毫米/米，极大助力我国大型水电机组磁轭钢的国产化。”宋畅说。
武钢有限创新的“炉火”还在越烧越旺：
超宽汽车板批量应用于国内重点汽车厂商，市占率达75%以上；钢轨产品应用于我国近百条铁路线路，铺设里程达1.8万公里；光伏支架用超级耐候拉杆用钢将材料韧性提升150%以上，助推光伏行业用材升级……“十四五”期间，武钢有限研发出全球首发产品8个，独有领先品种牌号占比提升至48%。
改革求实效
制度改革激活内生动力
从“一五”一路走来，武钢有限能取得今天的成绩，几经探索、殊为不易。
1957年7月1日，武钢一号高炉破土开工，计划次年国庆节前后投产。彼时，有外国报纸预言，一号高炉1958年出铁是“天方夜谭”。
武钢有限党群工作部部长黄超回忆，当时一号高炉的炉长李凤恩为了能让高炉提前出铁，带领炉前工奋战8天8夜，人拉肩扛顺升网，用3个半小时往炉膛里装进了1500根枕木。“最终，武钢仅用14个月13天便完成了外国人眼中‘不可能完成的任务’。”
上世纪70年代，国家决定引进一批国外先进技术设备，其中包括一套在武钢落地的产线——“一米七”工程。为熟练地驾驭这些“洋设备”，武钢掀起了岗位练兵和科技攻关的热潮。一大批技术人员守在生产现场，熟悉设备、分析板型。最终，不仅成功消化吸收了200多项专利，还创造性地开发出一系列新产品。
时光流转，艰苦奋斗的精神始终如一。
回忆磁轭钢的研发历程，宋畅依然充满自豪。她说，磁轭钢的高强度、强韧性和磁感性间存在此消彼长的内在矛盾，关系之复杂好比三元N次方程，“要想成功，只能不断试错。”合金成分的变化要跟踪炼钢厂、板型控制要跟踪热轧厂，退火环节要跟踪冷轧厂……历经10个春秋，宋畅所在的团队成功开发出高强度高精度磁轭钢，性能领先世界。
然而，武钢有限也曾面临挫折。2015年，钢铁行业面临供需失衡的严峻局面，武钢经营面临困难。
怎么办？靠改革。2016年12月，宝钢、武钢联合重组成立中国宝武，次年，武钢有限成立。重组后的武钢有限，不断改革创新，焕发出新的生机。
2023年，武钢有限在制造体系内部引入市场机制，炼铁厂卖铁水、炼钢厂卖钢坯……上下工序以市场价格进行买卖、模拟经营，各工序、各厂部要对自身的盈利情况负责。
热轧厂厂长白春雷说：“改革促使厂里职工形成了经营思维，大家纷纷主动学算账、跑市场、抢订单，敢于挑战效益好的高难度品种。在今年钢铁行业面临下行压力的情况下，热轧厂连续两个月毛利超过1亿元。这在以前想都不敢想。”
“过去几年实践证明，宝武重组是成功的，武钢有限的经营绩效发生了质的改变。”宝钢股份党委常委、副总经理，武钢有限党委书记、执行董事彭俊说。
催生新动能
从“傻大黑粗”到绿色低碳
谈起钢铁业，很多人第一印象就是铁水四溅、漫天烟尘。但走进武钢有限，感受到的却是清新、绿色。
“瞧！这些光伏板每年可贡献4500万千瓦时绿电，足以覆盖厂区非生产用电，一年可减少3.54万吨碳排放。”武钢有限能环部部长助理胡舰说。
从高处俯瞰武钢有限厂区，各个生产车间的屋顶上，整整齐齐铺满了光伏发电板。近年来，武钢有限着力推动园区绿色转型，一手“应设尽设”部署场内分布式光伏发电，一手争取外购绿电。“我们力争到2030年，外购绿电比例达到40％，厂内光伏装机规模达到100兆瓦以上。”胡舰说。
生产流程，含绿量也逐步提升。
走进武钢有限热轧厂，一卷卷宽2米的低碳汽车板接连下线。“在高炉和转炉的冶炼过程中，这些‘绿钢’的废钢添加比例超40%，大幅降低了长流程钢铁生产中的碳排放。”白春雷介绍。
智慧制造也来助力。高炉出铁，机车驶向出铁口，铁水罐对位，机车受铁完毕，前往炼钢厂……铁水从高炉运输至炼钢厂，看似简单，却是一个复杂的组织调度难题。
“理想的情况是，高炉出多少铁，机车就运多少铁。”武钢有限运输部首席技师郑军平说，但21平方公里的厂区，5座高炉、9座转炉，铁道纵横交错、交叉路口星罗棋布，多种排列组合下，不可避免地会产生很多“等待”。
怎么办？武钢有限研发了“5G+铁钢界面”智慧管控平台，在智慧模型和自学习系统的加持下，智能调度和无人驾驶成为现实。铁钢界面智慧系统上线后，铁水运输效率提升10%，铁水温降降低10摄氏度，仅运输环节产生的直接经济效益每年逾4000万元。
生产向绿，产品也广受欢迎。
“我们融合高炉加废钢、转炉大废钢比及全流程100%绿电等多项技术，研发出的全流程减碳50%以上的汽车板、建筑用钢等绿色产品，已成为市场的‘香饽饽’，为下游产业链的绿色转型提供了有力支撑。”胡舰说。
回望来时路，从铁水飞溅的一号高炉，到引进先进技术设备的“一米七”工程，再到如今高端化、智能化、绿色化的钢铁新地标，从“一炉铁”到“百种钢”，转型之路上，武钢有限坚持自主创新，在求新求变中催生出新动能。
中国宝武党委书记、董事长胡望明表示，企业将继续深化变革，以体制机制创新激发活力，持续提升核心竞争力，在加快建设世界一流企业、推进整合协同、发展新质生产力及推进数字化改革等方面，走在前、做示范，贡献钢铁“顶梁柱”的坚实力量。
记者手记
以改革激发企业活力
摒弃传统思维，深耕内在质效顺升网，以市场需求为导向，从价格竞争转向价值竞争，才能更好在激烈的市场竞争中站稳脚跟
生产，突破不断，实现全系列硅钢长连浇，打破行业纪录；研发，创新不止，全球最高强度磁轭钢完成质量验收，所有指标一次性通过检验；经营，亮点连连，冷轧厂前4月综合毛利超去年全年……走进中国宝武宝钢股份武汉钢铁有限公司，企业的新气象让记者感受到了来自一线的活力。
一段时间以来，处在结构调整期的钢铁行业面临着需求偏弱、环保成本增加、竞争激烈等挑战。武钢有限的活力从何而来？
实现扭亏为盈，离不开改革的深化。宝武重组后，武钢有限生产制造能力取得了明显的进步，基本放下了历史包袱，但公司效益却不理想。原因在于，作为生产企业，武钢有限习惯于盯产量、盯成本、盯故障率，而产品怎么卖、卖什么价、怎样赚钱却不够清晰。
问题是潜力，也是方向。武钢有限大力推行内部市场化改革，上下工序以市场价格为基础进行模拟交易，激励机制从考核生产指标调整为评价各厂部的模拟利润。
思路一变天地宽。原来一门心思追求产量，现在主动寻求产量、效益、质量之间的平衡。改革落地半年，亏损大户条材厂型材产线就成功扭亏为盈。
改革是一项系统工程，牵一发而动全身，既要问题导向，也要着眼全局，协同发力。考核评价的方向变了，意味着各生产单元所承担的责任也变了，若无与之相对应的配套措施，统一责权利，改革也难以落地见效。对此，武钢有限转变管理机制，决策上充分给生产单元授权，并在财务、绩效、研发、营销等多方面进行配套，有力支撑了改革目标的实现。
通过锐意改革，武钢有限有效释放了内生动力和活力，增强了企业的市场竞争力。跳出一域看全局，当前钢铁行业面临总供给与总需求不平衡的矛盾，但仍有部分企业简单、粗放、低水平地追求规模效益，不仅没给自身带来利润，反而加剧了行业的内卷式竞争。武钢有限的实践提供了启示：摒弃传统思维，深耕内在质效，以市场需求为导向，从价格竞争转向价值竞争，才能更好在激烈的市场竞争中站稳脚跟。
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